Met de voortdurende uitbreiding van de marktruimte van plastic flessen voor melkdranken, is de online detectie- en kwaliteitscontroletechnologie van plastic flessen voor melkdranken de focus geworden van kwaliteitscontrole van verschillende zuivel- en drankfabrikanten.

Bij de aankoop van PET-grondstofdeeltjes moeten ondernemingen erop letten of de verschillende kwaliteitsindicatoren voldoen aan de technische vereisten van de onderneming.De specifieke detectie-indicatoren voor PET-grondstofdeeltjes omvatten deeltjespoeder, smeltpunt, asgehalte, vochtviscositeit, kleur, aceetaldehydgehalte, het gehalte aan terminale carboxylgroepen en dergelijke.In het proces van logistiek transport na de inkoop van PET-grondstoffen, moeten ondernemingen zich concentreren op het verpakken van PET-deeltjes.In het productieproces zijn de belangrijkste punten voor de detectie van PET-grondstofdeeltjes de droogtemperatuur van PET-deeltjes, droogtijd, dauwpunt na drogen, plastificeertemperatuur, tegendruk tijdens injectie, schroefsnelheid, houdtijd en druk.

Na het verkrijgen van gekwalificeerde PET-grondstofdeeltjes, moeten we ook de PET-grondstofdeeltjes smelten om preforms, blaasvormen en post-sterilisatievulling te maken.Als bekende fabrikant voeren we de kwaliteitscontrole in het productieproces uit:

De belangrijkste en belangrijkste inspectie-items voor preforms zijn onder meer:

1. Controleer of het uiteinde van de flesmond vlak is;of de draad in het tandgebied intact is;of de gootrand en de steunring intact zijn;of er vercooksing, kleur, plakken, deuk, krassen, vervuiling, vreemde stoffen, onrein, luchtbellen, witte mist, staarttekening, oneffenheden, schade en andere verschijnselen zijn.Tijdens het vervangen van nieuwe apparatuur, nieuwe mallen en het toepassen van nieuwe processen, moet de frequentie van visuele inspectie indien nodig worden verhoogd als zich een abnormale situatie voordoet.

2. Tijdens het vervangen van nieuwe apparatuur, nieuwe mallen en het toepassen van nieuwe technologie, als zich abnormale omstandigheden voordoen, moet de grootte van de hele mal of 8 voorvormen worden getest volgens de werkelijke situatie (de grootte van het embryo wordt gemeten door een projector).

3. Controleer het gewicht van de voorvorm, de hoogte van het embryo, de binnendiameter van de flesmond, de buitendiameter van de flesmond, de buitendiameter van de draad, de buitendiameter van de antidiefstalring, de buitendiameter van de steunring, de afstand van de flesmond tot de antidiefstalring, afstand van flesmond tot steunring, bovenste dikte, bovenste tailledikte, onderste tailledikte, bodemdikte en andere parameters.Deze parameters mogen de afwijking van de ingestelde waarde niet overschrijden.

De belangrijkste en belangrijkste inspectie-items voor flessen zijn:

1. Controleer het uiterlijk van de hele mal na elke laars of na de shift om het uiterlijk, de capaciteit en de toestand van de fles na het vullen te bevestigen.Nadat de productie normaal is, bevestigt u het laatste proces.

2. Controleer of het kopvlak van de fles vlak is;of de draad intact is;of de flitser en de steunring van de fles intact zijn;of er vercooksing, kleur, plakken, krabben, krabben, vervuiling, onreinheid, luchtbellen, watermerken, slecht fenomeen zoals witte mist;of het vormstuk intact is, geen impasse, deuk, uitslag, breuk, bodemkernverschuiving;tijdens het vervangen van nieuwe apparatuur, nieuwe mallen en het toepassen van nieuwe technologie, als zich abnormale omstandigheden voordoen, moet dit in overeenstemming zijn met de werkelijke situatie.De situatie verhoogt de frequentie van visuele inspectie.

3. Detecteer het gewicht van de fles, de grootte van de fles, de hoogte van de fles, de schouderdikte, de dikte van de bovenste taille, de dikte van de onderste taille, de dikte van de onderste omtrek, de dikte van het midden van de onderkant, de buitendiameter van de schouder, de buitendiameter van de bovenste taille, de buitendiameter van de onderste taille, de buitendiameter van de onderkant, koud capaciteit, warmtecapaciteit, valprestatie, topdruk.

De belangrijkste en belangrijkste inspectie-items voor de hoes zijn:

1. Controleer de buitenmantel – of er een tekening is;of de kleur normaal is;of er barst of vervorming is, de brug van de inbrekerring is gebroken, enz.;of de buitenmantel en de antidiefstalring niet volledig zijn gevormd;controleer de draad - of er vervorming, onvolledige vorming, aanwezigheid van zijdeverschijnsel, enz. is;controleer de binnenste plug - of er sprake is van onvolledige vormgeving;de hoes heeft geen vreemde stoffen, geur, vervorming enzovoort.Tijdens het vervangen van nieuwe apparatuur, nieuwe mallen en het toepassen van nieuwe processen, als zich abnormale omstandigheden voordoen, moet de grootte van de hele mal of 10 deksels worden getest volgens de werkelijke situatie;

2. Detecteer de buitendiameter van het deksel, de buitendiameter van de antidiefstalring, de hoogte van het deksel, de binnendiameter van de antidiefstalring, de binnendiameter van de antidiefstalring, de binnendiameter van de draad, de hoogte van het deksel (exclusief de antidiefstalring), de buitendiameter van de binnenste plug, de binnendiameter van de binnenste plug, de hoogte van de binnenste plug Dikte, dekselgewicht.De buitendiameter van het deksel en de buitendiameter van de binnenstekker kunnen worden gedetecteerd met behulp van een projector.

De bovenstaande testitems kunnen worden voltooid door handmatige periodieke bemonstering, of verschillende belangrijke items kunnen continu worden gedetecteerd via online testapparatuur.Na het testen worden de gekwalificeerde flessen in de vulmachine gevuld.Op dit moment verhogen verschillende producenten van zuiveldranken de snelheid van het vullen van apparatuur om een ​​hogere productie-efficiëntie en winstmarge per tijdseenheid na te streven (van 36.000 flessen/uur in voorgaande jaren naar 48.000 flessen/uur).Daarom kan de online inspectie van het eindproduct niet worden voltooid door handmatige bediening.Momenteel gebruiken de productiebedrijven in principe de allround fotografische apparatuur geproduceerd door buitenlandse fabrikanten om de afdichting en het vloeistofniveau van de afgewerkte producten te controleren, en gebruiken ze de extrusieapparatuur (voor elastische flessen) om de afdichtingstoestand van de flessen te detecteren.Veel fabrikanten hebben de bovenstaande twee detectiemethoden voor veiligheid en verzekering aangenomen en zijn uitgerust met automatische uitwerpinrichtingen voor niet-gekwalificeerde producten om ervoor te zorgen dat elk product dat op de markt komt een gekwalificeerd product is.

Met de voortdurende uitbreiding van de marktruimte van plastic melkdrankflessen, de online detectie- en kwaliteitscontroletechnologie van​f melkdrank plastic flessen zijn de focus geworden van kwaliteitscontrole van verschillende zuivel- en drankfabrikanten.

Bij de aankoop van PET-grondstofdeeltjes moeten ondernemingen erop letten of de verschillende kwaliteitsindicatoren voldoen aan de technische vereisten van de onderneming.De specifieke detectie-indicatoren voor PET-grondstofdeeltjes omvatten deeltjespoeder, smeltpunt, asgehalte, vochtviscositeit, kleur, aceetaldehydgehalte, het gehalte aan terminale carboxylgroepen en dergelijke.Tijdens logistiek transport na de aanschaf van PET-raw materialen, ondernemingen moeten zich richten op de verpakking van PET-deeltjes.In het productieproces zijn de belangrijkste punten voor de detectie van PET-grondstofdeeltjes de droogtemperatuur van PET-deeltjes, droogtijd, dauwpunt na drogen, plastificeertemperatuur, tegendruk tijdens injectie, schroefsnelheid, houdtijd en druk.

Na het verkrijgen van gekwalificeerde PET-grondstofdeeltjes, moeten we ook de PET-grondstofdeeltjes smelten om preforms, blaasvormen en post-sterilisatievulling te maken.Als bekende fabrikant voeren we de kwaliteitscontrole in het productieproces uit:

De belangrijkste en belangrijkste inspectie-items voor preforms zijn onder meer:

1. Controleer of het uiteinde van de flesmond vlak is;of de draad in het tandgebied intact is;of de gootrand en de steunring intact zijn;of er vercooksing, kleur, plakken, deuk, krassen, vervuiling, vreemde stoffen, onrein, luchtbellen, witte mist, staarttekening, oneffenheden, schade en andere verschijnselen zijn.Tijdens het vervangen van nieuwe apparatuur, nieuwe mallen en het toepassen van nieuwe processen, moet de frequentie van visuele inspectie indien nodig worden verhoogd als zich een abnormale situatie voordoet.

2. Tijdens het vervangen van nieuwe apparatuur, nieuwe mallen en het toepassen van nieuwe technologie, als zich abnormale omstandigheden voordoen, moet de grootte van de hele mal of 8 voorvormen worden getest volgens de werkelijke situatie (de grootte van het embryo wordt gemeten door een projector).

3. Controleer het gewicht van de voorvorm, de hoogte van het embryo, de binnendiameter van de flesmond, de buitendiameter van de flesmond, de buitendiameter van de draad, de buitendiameter van de antidiefstalring, de buitendiameter van de steunring, de afstand van de flesmond tot de antidiefstalring, afstand van flesmond tot steunring, bovenste dikte, bovenste tailledikte, onderste tailledikte, bodemdikte en andere parameters.Deze parameters mogen de afwijking van de ingestelde waarde niet overschrijden.

De belangrijkste en belangrijkste inspectie-items voor flessen zijn:

1. Controleer het uiterlijk van de hele mal na elke laars of na de shift om het uiterlijk, de capaciteit en de toestand van de fles na het vullen te bevestigen.Nadat de productie normaal is, bevestigt u het laatste proces.

2. Controleer of het kopvlak van de fles vlak is;of de draad intact is;of de flitser en de steunring van de fles intact zijn;of er vercooksing, kleur, plakken, krabben, krabben, vervuiling, onreinheid, luchtbellen, watermerken, slecht fenomeen zoals witte mist;of het vormstuk intact is, geen impasse, deuk, uitslag, breuk, bodemkernverschuiving;tijdens het vervangen van nieuwe apparatuur, nieuwe mallen en het toepassen van nieuwe technologie, als zich abnormale omstandigheden voordoen, moet dit in overeenstemming zijn met de werkelijke situatie.De situatie verhoogt de frequentie van visuele inspectie.

3. Detecteer het gewicht van de fles, de grootte van de fles, de hoogte van de fles, de schouderdikte, de dikte van de bovenste taille, de dikte van de onderste taille, de dikte van de onderste omtrek, de dikte van het midden van de onderkant, de buitendiameter van de schouder, de buitendiameter van de bovenste taille, de buitendiameter van de onderste taille, de buitendiameter van de onderkant, koud capaciteit, warmtecapaciteit, valprestatie, topdruk.

De belangrijkste en belangrijkste inspectie-items voor de hoes zijn:

1. Controleer de buitenmantel – of er een tekening is;of de kleur normaal is;of er barst of vervorming is, de brug van de inbrekerring is gebroken, enz.;of de buitenmantel en de antidiefstalring niet volledig zijn gevormd;controleer de draad - of er vervorming, onvolledige vorming, aanwezigheid van zijdeverschijnsel, enz. is;controleer de binnenste plug - of er sprake is van onvolledige vormgeving;de hoes heeft geen vreemde stoffen, geur, vervorming enzovoort.Tijdens het vervangen van nieuwe apparatuur, nieuwe mallen en het toepassen van nieuwe processen, als zich abnormale omstandigheden voordoen, moet de grootte van de hele mal of 10 deksels worden getest volgens de werkelijke situatie;

2. Detecteer de buitendiameter van het deksel, de buitendiameter van de antidiefstalring, de hoogte van het deksel, de binnendiameter van de antidiefstalring, de binnendiameter van de antidiefstalring, de binnendiameter van de draad, de hoogte van het deksel (exclusief de antidiefstalring), de buitendiameter van de binnenste plug, de binnendiameter van de binnenste plug, de hoogte van de binnenste plug Dikte, dekselgewicht.De buitendiameter van het deksel en de buitendiameter van de binnenstekker kunnen worden gedetecteerd met behulp van een projector.

De bovenstaande testitems kunnen worden voltooid door handmatige periodieke bemonstering, of verschillende belangrijke items kunnen continu worden gedetecteerd via online testapparatuur.Na het testen worden de gekwalificeerde flessen in de vulmachine gevuld.Op dit moment verhogen verschillende producenten van zuiveldranken de snelheid van het vullen van apparatuur om een ​​hogere productie-efficiëntie en winstmarge per tijdseenheid na te streven (van 36.000 flessen/uur in voorgaande jaren naar 48.000 flessen/uur).Daarom kan de online inspectie van het eindproduct niet worden voltooid door handmatige bediening.Momenteel gebruiken de productiebedrijven in principe de allround fotografische apparatuur geproduceerd door buitenlandse fabrikanten om de afdichting en het vloeistofniveau van de afgewerkte producten te controleren, en gebruiken ze de extrusieapparatuur (voor elastische flessen) om de afdichtingstoestand van de flessen te detecteren.Veel fabrikanten hebben de bovenstaande twee detectiemethoden voor veiligheid en verzekering aangenomen en zijn uitgerust met automatische uitwerpinrichtingen voor niet-gekwalificeerde producten om ervoor te zorgen dat elk product dat op de markt komt een gekwalificeerd product is.